No es un secreto que Blender es uno de los softwares más importantes y demandados del audiovisual. Su capacidad para abrazar diferentes disciplinas de la industria, desde la edición del vídeo hasta el renderizado, la convierten en un arma intuitiva para asaltar cualquier campo de trabajo. Pero es en el modelado 3D donde se aprecian sus mejores virtudes y donde su sistema de código abierto permite una mayor libertad y actuación. Además, teniendo en cuenta la sofisticación de un programa de modelado 3D como este, es especialmente interesante esta democratización, llegando a cualquier parta gracias a la libertad ofrecida y su carácter gratuito. Blender se ha creado para que cualquier persona con pasión y conocimiento pueda modelar.
Con esta base de ventajas en el uso de Blender, hay multitud de usuarios que buscan dar un paso más, subir el siguiente escalón que muchos profesionales ya han dado para observar la realidad de un mundo lleno de posibilidades. Porque Blender, además de la creación de modelos 3D hechos a imagen y semejanza del modelador, permite la impresión de estos para traspasar la línea digital y llegar al palpable aspecto físico. Sí: Blender y la impresión 3D prometen una relación estable que podría durar hasta el infinito.
Con el modelo 3D terminado en el programa, es importante tener en cuenta varias consideraciones para que, desde Blender, la impresión en tres dimensiones del producto final sea viable.
Adaptar el tamaño en Blender
Hay un aspecto sencillo y básico que, sin un correcto ajuste, invalidaría cualquier producción desde Blander hacia el mundo físico: las dimensiones. Por defecto, el programa trabaja en metros (m), y es importante que cambies el valor a centímetros (cm) o, mejor aún, a milímetros (mm), para guardar la proporción real.
Basta con dirigirnos a Scene, pinchar en Units y, dentro del apartado de medidas, seleccionar el sistema métrico y cambiar la proporción a milímetros. Dentro del mismo apartado de Units, es importante cambiar también la unidad de escala, que por defecto viene en metros (de 1 pasaría a 0.001). De esta manera, el programa guardaría estos parámetros y siempre podrías operar en milímetros. Del mismo modo, en la pestaña de Overlays, ingresamos también el valor 0.001 en el apartado de escala para facilitar la exportación a la impresora 3D.
La malla cerrada
La impresora 3D que acoja nuestro proyecto debe entender perfectamente lo que está recibiendo, por eso es tan importante que la malla con la que trabajemos esté completamente cerrada, sin agujeros ni caras sueltas. Solo así podrá imprimirse correctamente el modelo 3D.
Para ello, hay que activar una opción de la configuración oculta entre los paneles de Blender para cerrar la malla completamente y que esta sea ‘manifold’, es decir, cerrada y apta para su impresión (estrictamente, para que una malla esté completamente cerrada se usa el término “watertight”, donde estaría incluido el concepto “manifold”, que no siempre significa que esté completamente cerrada, pero Blender tiende a unificar ambas opciones, por lo que puedes quedarte con la idea de “manifold”). En Edit/Preferences/Add-Ons y buscar 3D-Print Toolbox, pestaña que tendremos que activar. Así damos permiso al programa para buscar zonas abiertas en la malla y poder corregirlas. ¡No te olvides de guardar las preferencias! En la pestaña de Analyze, podrás chequear las partes ‘non manifold’ y corregirlas desde Clean Up/Make Manifold. Pero hay algo más que puedes hacer para poder imprimir objetos cuya estructura no esté completamente cerrada: con el modificador Solidify, podremos añadir grosor a las capas con huecos para que sean imprimibles en caso de que no sean manifold, es decir, que no estén completamente cerradas.
Como parte de la malla, también es importante que todas las caras miren hacia fuera, es decir, que sean externas. Para revisar esta situación de la malla, puede realizarse como parte de las posibilidades que ofrece el módulo 3D Print Toolbox, que analiza todos los fallos de la malla de golpe, pero también desde la pestaña Overlays, donde, con un solo clip en Face Orientation, podemos ver qué caras son externas (en azul) y cuáles internas (en rojo). Desde Mesh/Normals/Flip se da la vuelta a la capa invertida. Es otro punto más para cerrar completamente la malla.
Y ahora, ¿cómo lo imprimo?
Como en todos los programas de edición, el formato del producto exportado es vital para poder usarlo correctamente. En el caso de Blender y la impresión 3D, el formato estrella es el STL. En el menú de exportación, se pueden activar los modificadores que no hayamos incluido nosotros durante el proceso, por lo que es ideal para que el software realice automáticamente ciertas correcciones antes de exportar. En este mismo menú, es posible seleccionar solo un objeto para imprimir si la escena contempla varios: el botón Selection Only permite elegir uno u otro para que no se imprima todo de golpe.
Slicer y a volar
A partir de aquí, falta un último paso que implica la comparecencia de otro software que interprete el STL, es decir, el modelo 3D previamente creado. Se trata de un laminador, conocido en inglés como ‘slicer’, que literalmente lamina en capas el proyecto para que sea más fácil de interpretar. Los más utilizados del mercado son Ultimaker Cura, PrusaSlicer y Bambu Studio.
Los ajustes que debes manipular son la altura de capa, el relleno, los soportes y la adhesión a la cama. En el caso de la altura de capa, 0.2 mm suele ser el estándar, pero 0.1 mm arranca más detalles. El relleno, conocido como ‘infill’, lo más normal es dejarlo entre el 15 y el 20%. En cuanto a los soportes, no suele haber problemas si los voladizos (las partes que sobresalen) del modelo son menores de 45°, pero sí a partir de aquí, por lo que el sistema añade un soporte, una especie de andamiaje, que también se imprime, pero que puede quitarse fácilmente, ya que no forma parte del modelo. Finalmente, hay que tener en cuenta la adhesión a la cama, es decir, la base caliente de la impresión, donde se utilizan tres estructuras para facilitar el proceso llamadas brim (falda ancha), raft (base) y skirt (falda que no toca la pieza).
Una vez ajustado lo necesario, el slicer genera un archivo .gcode y estamos listos para imprimir.
